1. For sveisestress må vi etablere et konsept. Uansett hva slags begreper som brukes (som sveising, overflatebehandling, sprøytesveising, kledning, etc.), støpes den på metallunderlaget under oppvarming. Deretter, fra oppvarming til støping og deretter til kjøling, må spenningen produseres. I tillegg til helt spesielle materialer, er krympespenningen den viktigste faktoren. Ulike sveisemetoder for laserkledning er alle forskjellige fra oppvarmingsmodus, hastighet, fyllmateriale og noen andre forhold. Derfor er det et viktig aspekt å vurdere når vi forfølger sveisekvaliteten for å redusere påvirkningen av denne belastningen på matrisen og det støpte laget. Etter min mening kan ikke krympestress unngås, da er frigjøring av stress nøkkelen til å løse problemet med sveisespenning. Med andre ord, hvor svinnspenningen frigjøres og hvordan man fordeler spenningen fra matrisen til støpeområdet er problemene vi trenger og kan løse.
2. Årsaken til at deformasjonen av laserkledning er liten er at støpeområdet er lite, overgangsområdet er lite og krympingen er liten.
Da er ikke krympekraften som produseres av materialet i krympeprosessen nok til å deformere hele kroppen, og det er grunnen til at laserkledningen ikke deformeres (så deformasjon vil oppstå når kroppsstørrelsen er for liten), som også er fordelen med laserkledning. Så, hvor er sveisespenningen? Den frigjøres hovedsakelig til rollebesetnings- og overgangsregionene. Deretter oppstår to problemer
Det ene er at det er lett å få sprekker i støpeområdet, så materialets duktilitet kreves ved laserkledning, for eksempel nikkelbasert pulver;
For det andre er stresset i overgangssonen stort. På grunn av den raske oppvarmingen og avkjølingen i laserbekledningsprosessen, er størrelsen på overgangssonen for liten, noe som resulterer i spenningskonsentrasjonen i dette området, noe som påvirker bindingseffekten av laserkledning. Spesielt når de mekaniske egenskapene til underlaget og sveisematerialet er veldig forskjellige, er tendensen mer alvorlig, og til og med fenomenet med å falle av oppstår. Derfor bør spesiell oppmerksomhet rettes mot materialet og tykkelsen på overgangslaget i laserkledning.
3. Det er tre hovedårsaker til at plasmalaserkledning ikke er lett å produsere sprekker, porer og andre feil
For det første er plasma som varmekilde for kledning (overflate) og nedsenket buegassskjermet sveising og annen varme mer konsentrert, ionestabilitet er bedre, det er ikke noe elektrodesmeltetap, utgangsvarmen er jevn, enkel å kontrollere, slik at varmedistribusjonen i støpeområdet er jevn, materialfusjonen er helt jevn, avtrekksluftens flytende slagg er tilstrekkelig, og fordelingen av sammentrekningsspenningen er jevn.
For det andre, på grunn av den høye presisjonen til plasmautstyr, er kontrollen av støpesone og overgangssone praktisk, og ensartetheten er god, og spenningsfordelingen er lettere å kontrollere og rimelig.
For det tredje trenger ikke argonbeskyttelse forskjellige tilsetningsstoffer, og det er ingen hydrogen- og oksidasjonsproblemer. Derfor er plasmakledning (overflatebehandling) mer egnet for stort område, stor tykkelse, støpegods av høy kvalitet (som høy mangan, høyt krom keramiske materialer osv.), Og er egnet for produksjon av slitesterke plater, ventiler, ruller , etc.
Om laserkledning og plasmakledning har mange kolleger publisert mange artikler, de fleste av dem understreker fordelene med laser, som også er målet vi forfølger. Imidlertid blir de fleste av dem evaluert ved metallografisk analyse.
Men alt har sine to sider, laserkledning har også sine ulemper. Når det gjelder teknologi, er det mange begrensninger, i den faktiske produksjonen trenger mer høye ferdigheter, noe som forårsaker vanskeligheter for mange kunder. Etter min mening er hovedårsaken at smeltetiden til kledningslaget forårsaket av rask oppvarming og avkjøling er for kort, noe som resulterer i stor forskjell mellom ytre og indre kant av flekk, ujevn strukturdannelse, ujevn spenningsfordeling, utilstrekkelig eksosdross, ujevn hardhet, lett dannelse av porer og slagginneslutning osv., noe som gjør det vanskelig å oppnå et perfekt kledningslag med stort område, spesielt YAG-laser. Derfor bør materialvalg og drift av laserbekledning være spesielt forsiktig. Sammenlignet med laserkledning har plasmakledning mer varmeinngang og større deformasjon enn laser. Imidlertid har det fordelene med fullsmelting, jevn hardhetsfordeling, komplett eksosdrossel, bredt utvalg av materialer, enkel betjening, lett å oppnå et relativt godt generelt kledningslag, lave kostnader og god fordel. Derfor har den åpenbare fordeler i stort areal og stor tykkelse.
